低熔点合金模具
1、特点：
（1）工艺简单，制模周期短（缩短60%~80%）。
（2）凸、凹模可以同时铸成。
（3）成本低廉。（刃口部分少量机械加工，失效后可以重熔，反复使用。降低70%左右）
（4）尺寸精度较高，生产的产品质量较好。（间隙均匀、硬度较低）
2、应用范围：
成形模、弯曲模、翻边模；冲孔模、落料模、切边模（镶金属刃口）；塑料模
« 1948年美国采用低熔点合金制作冷冲压模具，60年代英国出现自铸模专用压力机，70年代成了英国的专利，制模工艺及材料已趋完善。
应用：飞机、汽车中中小批量冲压件的试制和生产。
加工的材料：铝、铝镁合金、碳钢、不锈钢。钢板的厚度可到：1~3.5mm。冲压1mm钢板的模具寿命可达到3000~5000件。
我国：70年代开始得到应用和推广。80年代研制成功低熔点合金自铸模压力机。
2、低熔点合金的成分和性能
成分：铋、铅、锡、锑
浇注性能好，足够的强度。
浇注温度：120~200℃，抗拉强度：111.2MPa，冷胀率：0.002，密度为：9.04g/cm3，HBS=19，伸长率δ＜1%。
3、低熔点合金铸模工艺
（1）自铸模工艺
熔箱本身带有加热装置，以样件为基准，通过样件使液态合金分离。冷却凝固后，同时铸出凸模、凹模和压边圈等。
可在专用压力机或通用压力机上进行。也可以在压力机下的专用铸模装置上进行。
样件：零件厚度相同的金属板材或塑料、玻璃钢等非金属材料制成。
铸模过程：
（a）熔化合金。主熔箱和副熔箱。
（b）浸放样件。
（c）通气加压和冷却。副熔箱加压、调节液面，冷却（水冷或风冷）。
（d）分模清理。
（2）浇铸模工艺
熔箱不带熔化合金的加热装置，先将熔箱与样件、模架等组装好后，将熔化好的合金浇注。
特点：
（1）熔箱不带加热装置，结构紧凑。
（2）模具各部分相对位置容易得到保证。
（3）操作方便。
（4）占用压力机时间少，有利提高压机利用率和维护。
（5）铸模后合金重熔比较困难。 |
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