但风机的特性曲线将下移，因此其运行工况点由A点移至C点，此时所需轴功率P3与面积HB×Q2成正比，从理论上分析，所节约的轴功率delt(P)与（H2-HB）×(C-B)的面积成正比。
考虑减速后效率下降和调速装置的附件损耗，通过实践的统计，风机类通过调速控制可节能达20%-50%。
2.2 变频改造节能分析
改造前工频运行功率计算公式P1=U×I×1.732×cosΦ，其中：
U------电机电压，KV；
I-------电机电流，A；
P1-----单一负荷下工频运行功率，KW;
cosΦ-----单一负荷下运行功率因数，小于额定功率因数。
C1=T×Σ（P1×δ）,其中：
T-------全年平均运行时间，h；
P1------单一负荷下的运行功率，KW;
δ------这种负荷下的全年运行时间比例；
C1-----改造前总耗电量，kw.h。
改造后变频运行预计功率计算公式：
利用公式：η
计算出P2是变频改造后预计运行功率，η为变频装置的效率。
C2=T×Σ（P2×δ），其中：
C2-----改造后总耗电量，kw.h。
1.3 节能对照表：风机、水泵变频调速时的能耗比较
上述均为百分比，100%流量 风机的额定流量，100%功率为工频工况运行时消耗功率（即电机输入功率=风机额定轴功率/电机效率，电机效率一般为 93-96%，额定功率大者效率较高）。变频调速时节能量即为两种调节方式的能耗差值（百分比乘额定消耗功率）。
三、变频调速其它附加效益
（1）内侧功率因数提高：原电机直接由工频驱动时，满载时功率因数为0.85左右，实际运行时远低于0.8，采用变频调速系统后，电源侧的功率因数可提高到0.9以上，无需无功补偿装置就能大大的减少无功功率，满足电网要求，可进一步节约上游设备的运行费用。
（2）设备运行与维护费用下降：采用变频调节后，由于通过调节电机转速实现节能，在负荷率较低时，电机转速也降低，主设备及相应辅助设备如轴承等磨损较前减轻，维护周期可加长，设备运行寿命延长，并且变频改造后风门开度可达100%，运行中不承受压力，可显着减少风门的维护量。变频器运行中，只需定期对变频器除尘，不用停机，保证了生产的连续性。随着生产的需要，调节风机的转速，进而调节风机风量，既满足生产工艺的要求，工作强度又大大降低。采用变频技术调速后，减少了机械磨损，维护工作量降低，检修费用下降。
（3）用变频调速装置后，可对电机实现软启动，启动时电流不超过电机额定电流的1.2倍，对电网无任何冲击，电机使用寿命延长。在整个运行范围内，电机可保证运行平稳，损耗减小，温升正常。风机启动时的噪音和启动电流非常小，无任何异常振动和噪音。
（4）与原来旧系统相比较，变频器具有过流、短路、过压、欠压、缺相、温升等多项保护功能，更完善地保护了电机。
（5）操作简单，运行方便。可通过计算机远程给定风量或压力等参数，实现智能调节。
（6）适应电网电压波动能力强，电压工作范围宽，电网电压在-15% ~ +10%之间波动时，系统均可正常运行。
四，结束语
综上所述，为了节约能源和费用，需对风机系统进行变频节能改造，以便达到节能和延长电机、接触器及机械散件、轴承、阀门、管道的使用寿命。一般来说，对于连续工作的送风系统，随着工艺的变化，电动机运行频率在35.00—50.00Hz之间动态调节，系统的节电率可达20%-35%。 |
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