石墨增碳剂是我公司技术人员经过多年实践努力攻关和总结了客户应用经验所取得的新型产品，该产品具有石墨化程度高，低硫，低氮，有害杂质少，碳的吸收率高达90%以上和增碳效果稳定等特点，特别适宜电炉熔炼生产较高附加值的铸件产品。 我公司生产的石墨增碳剂具有低硫、低灰、低气孔率、高含碳量的特点，被广泛应用于优质钢铁产品的冶炼、铸造等行业上。 产品规格：
规格mm 固定碳% 灰分% 水分% 挥发份% 硫份%
1-10 ≥95 ≤2.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.05
1-10 ≥98 ≤1.0 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.05
产品特点：固定碳含量高，硫分低，增碳效果稳定，碳的吸收率高在90%以上。 适用范围：用于各种电炉熔炼铸钢、铸铁的增碳。尤其适用于对产品质量要求较高,对硫控制严格的球磨铸铁行业,为了保证良好的球化，要控制硫和磷的含量要低一些，熔炼球墨铸铁时，为使铸铁的冶金质量上乘，增碳剂宜首选人造石墨。考虑到孕育时温度的损失，铁水的温度应比灰铁高一些。根据所生产球铁的牌号，有时要控制含碳量.相对于其他类型增碳剂有着价格上的绝对优势.半吨到10吨的中频炉,炉内温度控制在1500度左右吸收率*高能达到90%以上. 粒度：柱状石墨增碳剂，常用粒度：1-10mm或按用户特殊要求供货。 建议使用方法：（仅供参考，固定碳95%，吸收率90%计算） 电炉底部放置炉料三分之一后，将计算好的本产品放置炉料上，然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。 加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为90%以上，*高可以达到95%,升温达到1560°扒渣出炉即可。 炉内铁水不要出完，预留部分铁水，然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等. 增碳剂直接加到炉底,会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入更好些,或者炉底放一部分铁硝也可以,那样吸收更高一些！ 1. 炉料要求：无油无锈。废钢要求表面不许由过度氧化现象。 2. 一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。 3. 出炉温度控制在1550度，预计球化降温100度，手包降温50度 4. *一炉生产时采取在电炉低加入10-20公斤优质铁削。第二炉生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。 5. 铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。第二炉起在剩余铁液20-40公斤投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。 6. 加入碳素小颗粒（小于50*50面积）废钢50公斤，紧密覆盖整个炉膛。 7. 启动溶化，加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂布要过多，防止增碳剂与砂粘合影响吸收。） 8. 铁液溶化完毕后用覆盖剂覆盖，温度达到1400度时反复2-3次清理炉渣。 9. 球化处理吊包装入球化剂，硅铁后用优质铁削覆盖表面。 10.熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面熔渣2-3次，检测铁液温度1550度-1600度。 11.铁液出炉采用除铁三分之二铁液时，立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。 12.用优质除渣剂清理熔渣 不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，另增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。 不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，另增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，另增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。 本石墨增碳剂选用的材料为人造石墨. 可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。
上述各种增碳剂中，品质*好的是人造石墨。
各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、气体含量都大幅度减少。
与传统生铁相比：1）本产品使用中无残留，利用率高；2）便于生产使用，节省企业生产成本；3）磷硫含量大大低于生铁中含量，性能稳定；4）使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。 |
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