1、结合牢固、致密，无脱落的可能。每个焊补点为补材与基材熔化后的再凝固，即在焊补点处，设备将补材与基材同时熔化，两种熔化后的液态金属融合后。重新固化，即缺陷的修补过程为补材与基材的二次冶金重熔。
2、常温焊补，基体不发热，焊补点附近金相组织不改变，无应力集中等现象。即每个单元焊补过程所需热能为设备的一次智能性的输出，95％以上用于熔化做功，剩余微量瞬间导散，故整个焊补过程基体及焊补点附近始终处于常温状态。
3、不产生热变形，不出现裂纹，无硬化、无硬点现象，不影响机械加工性能。由于在整个缺陷的焊补过程中，制件始终处于常温状态，故在传统焊补工艺中出现的不足均都得已避免，彻底解决了铸铁不易焊补的难题，焊补后可进行车、铣、刨、磨等各种机械加工。
4、修复后不留痕迹。这是此设备最显著的特点，焊补点经机械加工后分辩不出修补痕迹，对于材质较疏松的灰口铸铁，操作者从微观上可分辩出在致密度方面上略有区别，但做为不知曾焊补的质检者来说，仍是无可挑剔的合格品，这是电焊、氩弧焊等传统方法所不可能达到的效果。
5、操作简便，可直接手握，眼视，焊位准确，焊点小，焊后修整量小。对于广大较小缺陷及大面积缩松针孔的焊补，更显其突出优势，对于较大缺陷的焊补，其修补时间相比较要延长一些，但其修补后的效果是相同的。
6、对于热处理后铸件的修补（如机床导轨面、曲轴面等），焊补点附近不会出现退火软化现象，对于热处理前的铸件，焊补后不影响其淬火、调质、渗碳等热处理工艺。
7、焊补位置广泛、灵活。只要眼睛能看得到，笔能触得到的地方，均能焊补，这也是其它焊补工艺所不能达到的。
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