压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。
（1）型腔。
高强度钢材对死角和缺口相当敏感。因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。
（2）冷却水道。
冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。
（3）流道、浇口及溢流。
要得到*佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。在具有相同尺寸的一模多腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。
浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键。流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状地注入。流注金属过快流动会引起模具侵蚀。
压铸模设计
（4）尺寸决定参考。
以下是铝合金压铸模尺寸决定的参考： a.型腔到外表面距离大于50mm。
b.型腔深度和模具厚度之比例1∶3。
c.型腔与冷水道距离大于25mm，冷却水道及型腔、角部的距离大于50mm。
d.内圆角半径，锌大于R0.5mm、铝大于R1mm、黄铜大于R1.5mm。
e.浇口与型腔壁距离大于50mm。 |
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