铸铝件合金是通过很多工艺过程制造的。总产量分配有大范围的不同；永久模具铸件和压铸件占据了70%~80%。造成占这么大比例的原因是铸铝件相对地的铸造温度和产品经营的经济状况，需要20000~40000个部件来证明制造的高成本。然而铸件的尺寸和形状限制了压铸件的应用，其他程序继续保持它们的分配比例，尽管只有很小的一部分。对于同样的壁厚，所有的砂模铸造工艺比使用永久模具压铸工艺需要更长的冷却时间和更小的冷却速率，这些对产品的力学性能和成产时间都有影响。因此，以下的凝固时间对于壁厚为5mm的铸件是非常典型的；砂模铸造、冷铸、压铸。更好的力学性能和更低的气孔率在冷铸和压铸中是值得注意的，而力学性能和气孔率于快速凝固导致的微观结构有关。在压铸工艺中，从凝固结束到铸件能从模具中移除所要求的时间，比在砂模铸造中所需要的时间更少，从而导致了短的循环过程和高产量。冷箱工艺比热箱工艺有更多的优点，前者不需要附加工具的预热，可以降低能耗和提高产量，但这不是冷箱工艺应用*广泛的原因。具有有机而不是无机胶黏剂的模具材料的稳定性能，使得他们的应用越来越多。制造核心的工艺在一定条件下也能有用于制造砂模。
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